- 5 mesi fa
Scarpe da ciclisti, Yurta, compensato marino,colori ad olio e cera
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TVTrascrizione
00:00Musica
00:01Oggi a come fatti
00:26Scarpe da ciclisti
00:27Calzature per chi è davvero attaccato alla sua bici
00:31Yurta
00:33Prometto di non piazzarmi nel vostro giardino
00:37Compensato marino
00:39Perché l'uomo non è di legno
00:42Colori a olio e cera
00:45Spero di non sciogliermi per la commozione
00:49Ma prima...
00:52Le scarpe da ciclista hanno tacchetti per agganciare il piede al pedale
00:56Così il ciclista è collegato corpo e anima alla sua bici
01:00Le scarpe da ciclista con le clip nei tacchetti sono un'innovazione abbastanza recente
01:05Le prime versioni sono apparse in Francia negli anni 80
01:08E si ispiravano agli attacchi degli sci alpini
01:10Queste scarpe speciali si agganciano al pedale e trasferiscono l'energia in maniera più efficace
01:20Permettendo al ciclista di spingere e tirare
01:23Rendendo queste calzature molto più efficienti di quelle normali
01:27Per cominciare, una pressa riscaldata imprime le forme delle scarpe sugli strati di tessuto
01:36Per ritagliarne le singole parti
01:38Gli addetti usano una maglia di nylon traspirante per le parti superiori
01:44E della pelle sintetica per le altre
01:46Come il puntale della scarpa
01:48La pelle sintetica è rigida, impermeabile e leggera
01:52Servono 18 pezzi di tessuto per fare una scarpa da bici
01:57In questo reparto assemblano le parti superiori e cuciono la parte in pelle sintetica
02:03Viene aggiunto un inserto in pelle sintetica con fori di ventilazione per darle struttura
02:14Completata una metà della scarpa da ciclista, gli addetti passano all'altra metà
02:23Subito la uniscono al puntale usando un filo di nylon ad alta densità
02:29Il pezzo successivo è il tallone, un elemento di poliuretano sagomato che aggiunge robustezza e forma alla parte posteriore della scarpa
02:41L'addetta cuce la rifinitura e unisce il tallone al resto della scarpa
02:47Quindi, usando un robustissimo filo di Kevlar
02:54Un addetto cuce il puntale e la linguetta alla parte finora assemblata
02:58Tale configurazione lascia piccole aperture per le griglie di ventilazione sul davanti della scarpa
03:04La parte superiore è ora completa e pronta per la soletta interna
03:08È fatta di plastica ad alta densità
03:10L'addetto la fissa a uno stampo usando dei piccoli chiodi
03:15Ora l'addetto posiziona due coperture in delle morse rotonde e riscaldate per renderle flessibili
03:25Ciascuna copertura viene stesa attorno a una sagoma con la forma del piede che ha una soletta interna imbullettata
03:34Quindi passa in una macchina che rilascia della resina epossidica
03:38Una colla ultra resistente anche nelle condizioni atmosferiche più estreme
03:42La macchina blocca e piega la parte superiore della scarpa sulla soletta
03:47Mentre applica la resina che le sigillerà assieme
03:50La resina epossidica si indurisce rapidamente e un robot dotato di molatrice rimuove la parte in eccesso
03:58Una spazzola rotante applica ora una diversa resina che sarà attivata dal calore
04:03Nella postazione successiva un addetto spennella uno stampo con un agente di staccante
04:08E vi inserisce un pezzo di materiale composito in fibra di carbonio
04:12Aggiunge poi il nylon per dare consistenza
04:15Ruota quindi la parte superiore dello stampo e le due parti combaciano in una pressa
04:19All'interno i due strati si fondono in uno solo e si raffreddano creando una soletta resistente leggera
04:27Poi un addetto ricava i fori di ventilazione e rifinisce i bordi della suola
04:32La soletta è decorata con motivi grafici quindi vi applicano una vernice trasparente antiscivolamento
04:39Incollano una robusta maglia di nylon sui fori di ventilazione per tenere fuori la polvere
04:44Un addetto fissa ora con del nastro il supporto per i tacchetti che verranno montati in officina per ogni singolo ciclista
04:52Dopo un'applicazione di resina epossidica l'addetto li colloca in forno
04:56Allo stesso tempo la suola esterna ricoperta di colla è riscaldata in un altro forno dove il calore attiva la resina
05:03Quindi è il momento di assemblare la suola e la parte superiore della scarpa
05:08L'addetto allinea con cura i due elementi e li comprime insieme
05:13Ora posiziona la scarpa su un supporto dove cilindri idraulici applicano pressione mentre la colla si asciuga
05:22La forma che è ancora dentro la scarpa viene premuta su un paletto affilato stabilizzandola per estrarre la scarpa
05:30Un addetta fissa un dispositivo di chiusura a cavetti che prende il posto delle stringhe senza rischio che si impigli nella bici mentre si pedala
05:39Quindi applica una fibbia in plastica a cricchetto
05:42Realizzata a mano con materiali ad alta tecnologia questa scarpa da ciclista richiede un'ora di lavoro
05:49E ora è pronta per farsi un tour
05:51Gli urte per secoli queste case mobili hanno ospitato i nomadi delle steppe asiatiche
06:03Sono resistenti e portatili e oggi il loro design ha conquistato anche l'occidente dove vengono usate come dependance o studio
06:11Come quelle antiche le moderne yurte garantiscono durata e comfort racchiusi in uno spazio ridotto
06:17Ecco la versione moderna e studiata al computer di un'antica casa nomade
06:23Compressione e tensione si combinano per formare delle yurte autoportanti che offrono tutte le comodità moderne
06:30Quali cucine, soggiorno, persino loft
06:33Si comincia modellando la forma di cono del polimero di vinile che diventerà il tetto
06:40Quindi l'addetto piega il materiale e lo stende su una tavola informica con i due bordi uno accanto all'altro
06:46Usando un saldatore ad aria calda gli addetti fondono assieme i due bordi
06:52Ora saldano ad aria una striscia in laminato di vinile al perimetro inferiore del tetto
06:58Creando una giuntura impermeabile
07:00Quindi passano l'intero perimetro inferiore del tetto sotto il saldatore ad aria calda
07:06Nel reparto falegnameria un addetto pratica un foro in una trave del tetto
07:14Quindi vi ricava con la fresa verticale un incavo in cui andrà il cavo di supporto
07:20Altri addetti spruzzano dell'olio per finiture sulle travi che vengono ulteriormente impermeabilizzate
07:28Per evitare che le travi si sfilino dal cavo avvitano una chiavarda nella filettatura in ottone inserita nel foro
07:38Ora l'addetto assembla l'anello di compressione che si trova sopra la iurta
07:43Fissano quindi le fascette delle travi in acciaio galvanizzato con delle viti
07:48Con un adesivo al silicone l'addetto fissa la guarnizione in plastica al bordo inferiore della cupola in acrilico del tetto
07:56Viene ora appoggiata sull'anello di compressione dove sarà tenuta in posizione da cavi e molle in acciaio inox
08:02Quindi gli addetti iniziano a preparare la parete a grata
08:06Immergono i pezzi verticali di abete di Douglas in olio penetrante non tossico a base di acqua
08:12Quindi mettono gli elementi per la parete a grata in una macchina a testate perforanti multiple
08:20In grado di praticare in una sola volta 200 fori identici in più strati di legno
08:25Ora gli addetti assemblano la parete a grata
08:30Allineano e flettono gli elementi di legno per testarne la solidità
08:34Inseriscono quindi i rivetti in lega nei fori che fungeranno da cardini
08:39L'addetto assembla la parete usando una rivettatrice pneumatica
08:44Una volta completato il lavoro questa parete a grata potrà sostenere un peso notevole
08:49Le iurte più grandi possono avere pareti costituite da 200 elementi
08:56Mentre le più piccole sfiorano comunque 100
08:58Gli addetti controllano i rivetti e si assicurano che la parete si estenda a dovere
09:03Ora la dispongono in verticale sul posto
09:09Entrambe le estremità della parete sono imbullonate allo stipite della porta
09:14Quindi posizionano un cavo in acciaio galvanizzato sull'incavo superiore della grata
09:19Ora attaccano le travi all'anello di compressione
09:23L'estremità della trave che arriva all'anello è fissata alle staffe con un perno
09:27Mentre quella che va alla parete è fissata con un cavo
09:31Le travi sono in legno lavorato per resistere alla tensione e sopportare il peso della neve
09:37Ora gli addetti livellano all'anello
09:40Sulle travi viene disposto un isolante in poliestere che va agganciato e fissato in posizione
09:48Ora ricoprono il poliestere con un altro isolante riflettente
09:56Gli addetti sigillano le giunture con nastro adesivo d'alluminio rinforzato in fibra di vetro
10:08L'isolante in alluminio sta tra il rivestimento sottostante e il tetto esterno
10:16Ora gli addetti svolgono attorno alla iurta la copertura esterna in laminato di vinile
10:22Ne fissano saldamente i lacci agli anelli di tenuta posti lungo il bordo inferiore della balza del tetto
10:30Ora gli addetti sanno la cupola in acrilico sul tetto e la posizionano sull'anello di compressione
10:43Quindi cuciono le finestre munite di zanzariere su cui va una copertura trasparente in vinile
10:51E la iurta è finalmente in piedi, pronta e accogliente
11:00Tra poco, per voi Terricoli, il legno più robusto dei sette mari
11:06E dipingeremo con un rosso, un blu e un giallo, freschi di fabbrica, sia ad olio che a cera
11:14Ne vedrete di tutti i colori
11:16Bentornati
11:23Il compensato marino si usa nella costruzione di moli e barche
11:28Il comune compensato si deformerebbe in ambienti così umidi
11:33Mentre quello marino non subisce alterazioni con l'umidità
11:36Perché è fatto di strati di legno tropicale, quindi naturalmente impermeabile
11:40Uniti da colla altrettanto impermeabile
11:43Il compensato marino si usa per pavimenti, paratie e mobiglio sulle barche
11:50La superficie è un'impiallacciatura decorativa fatta di legno di quercia, acero, tec o mogano
11:56Ma l'anima centrale è fatto di strati incollati di okumè
12:01Un legno impermeabile che cresce nelle calde e umide foreste equatoriali dell'Africa
12:06Quando i tronchi di okumè arrivano in fabbrica
12:10Una motosega automatica ne taglia una metà
12:13Per ottenere la lunghezza del pannello finito
12:15E l'altra metà in pezzi che ne abbiano invece la larghezza
12:19Si ottengono così dei ciocchi con le venature in una direzione
12:24E altri con le venature nella direzione opposta
12:27È fondamentale perché l'alternanza delle venature servirà a dare maggiore robustezza al compensato
12:33Quindi i ciocchi passano sotto una serie di lame rotanti
12:39Che rimuovono progressivamente la corteccia
12:42Gli addetti li mandano quindi in una macchina di scortecciamento rotante
12:47Che funziona come un temperamatite gigante
12:50Tagliando via uno strato sottile e continuo detto sfoglia
12:54E rivelando la vera anima del compensato
12:57Ogni sfoglia ha uno spessore tra 1 e 3 mm
13:01A seconda della posizione nel pannello finito
13:03Delle lame poste su entrambi i lati rifiniscono lo strato
13:07Ottenendo bordi lisci e dritti
13:09Quindi la macchina arrotola lo strato
13:11La macchina successiva srotola lo strato continuo
13:18E lo divide in fette separate
13:20Se il blocco che ha prodotto questo rotolo
13:23Fosse tagliato a una lunghezza di 2,5 m
13:26Quella di un pannello di compensato finito
13:29La macchina farebbe un taglio ogni metro e 20
13:32Che l'ampiezza del pannello è viceversa
13:34Questo particolare pezzo di compensato ha un'anima 5 strati
13:383 dei quali restano asciutti
13:40Mentre 2 vanno in questa macchina
13:41Che passa simultaneamente su entrambe le parti
13:44Una colla ultra resistente e impermeabile
13:47E ora può iniziare l'assemblaggio
13:49Nell'alternanza della direzione delle venature
13:52Il primo strato è asciutto
13:54Mentre il secondo è quello con la colla
13:57La parte inferiore si attacca allo strato sottostante
14:00E quella superiore a quello asciutto
14:02Il terzo che va sopra
14:04Il quarto strato sarà uno con la colla
14:07La parte inferiore aderirà a quello sottostante
14:09E quella superiore al quinto e ultimo strato asciutto
14:13Con una graffettatrice pneumatica
14:15La detunisce l'anima all'estremità anteriore
14:18Così che non si spezzi entrando nella pressa
14:21La pressa può contenere 10 anime di compensato alla volta
14:27E lo spessore dell'anima sarà dato
14:29Dalla somma degli strati più la colla
14:32La pressa lo ridurrà del 10%
14:35La macchina applica una pressione pari a 12 kg per cm²
14:40Portando allo stesso tempo la temperatura a 120 gradi centigradi
14:44Così da cuocere letteralmente l'adesiva
14:47I pezzi escono dalla pressa dopo 7 minuti
14:51Gli strati sono ora perfettamente piatti e attaccati saldamente
14:55L'impiallacciatura per la superficie decorativa è sottilissima
15:01Appena poco più di mezzo millimetro
15:03Per creare una trama che ricordi un pavimento in legno massiccio
15:07Gli addetti uniscono due strisce alla volta con un filo ondulato di colla
15:12Quindi gli addetti uniscono le due strisce accoppiate ad altre due e così via
15:17Finché le impiallacciature assemblate
15:19Eguaglino lunghezza e larghezza dell'anima di compensato
15:23E intanto l'anima passa attraverso la macchina per l'incollaggio
15:27Che vi applica sopra e sotto dell'adesivo
15:29Anche lo strato dell'impiallacciatura è incollato
15:33Ma solo su un lato
15:34Un addetto posiziona lo strato di impiallacciatura a faccia in su
15:37E vi posiziona sopra l'anima
15:39Quindi vi dispone una seconda impiallacciatura con lo strato di colla in giù
15:45L'anima va ora nel sandwich formato dalle due impiallacciature decorative
15:49La pressa applica lo stesso mix di temperatura e pressione
15:54Come per l'assemblaggio dell'anima ma solo per un minuto
15:57Il risultato è un foglio finito di compensato marino
16:01Con elegante impiallacciatura in ciliegio
16:03Il compensato marino non è disponibile solo in varie impiallacciature
16:08Ma anche in vari spessori
16:09Dai 3 ai 13 strati
16:11Sempre in numero dispari
16:13Per avere un peso uguale su entrambi i lati ed equilibrio
16:16Ed eccolo qua
16:18Chi l'avrebbe mai detto che il legno potesse essere così complesso?
16:22Spero di essermi spiegato
16:23O no?
16:27Al giorno d'oggi gli artisti hanno a disposizione una grande varietà di colori
16:33Per produrre effetti diversi
16:35I colori ad olio sono ricchi e opachi
16:38Mentre quelli a cera, proprio per la materia prima
16:41Hanno una trama unica che l'artista può modellare
16:44Riscaldare e rimodellare in infiniti modi
16:47Sempre con creatività
16:49I colori ad olio sono sia in forma liquida che solida
16:54L'artista può combinarli con altri prodotti per modificarne la consistenza
16:59Essendo a base d'olio ci vogliono un paio di giorni
17:02Perché l'opera si asciughi
17:03Quindi c'è più tempo per lavorarci
17:05Tuttavia una volta che il colore si asciuga
17:08L'opera non può essere modificata
17:09Invece questi altri colori sono a base cera
17:13Quindi l'artista per applicarli può fonderli
17:16Dato che la cera si raffredda e si solidifica molto velocemente
17:20Resta un tempo brevissimo per la lavorazione
17:23Ma l'artista può riscaldarla nuovamente
17:26E riprendere da dove aveva lasciato
17:28L'ingrediente principale per questi colori è la cera d'api bianca
17:31A questa si aggiunge cera di carnauba
17:34Che proviene dalle foglie dell'omonimo albero di palma
17:38Di per sé la cera di carnauba è piuttosto fragile
17:41Quindi viene mescolata la cera d'api
17:43Un addetto fonde assieme le due cere in un forno
17:45Ora si prende della resina damar
17:50Che si ricava da alberi che crescono nel sud-est asiatico
17:53L'addetto polverizza i grenelli di resina
17:56In un macinino da caffè
17:57Per poi mescolarli alle cere fuse
17:59La resina agirà da solidificante
18:02Renderà i colori più lucidi
18:04Una volta che gli elementi sono ben amalgamati
18:10Un addetto cola la miscela in una garza
18:12Per filtrare le minuscole particelle vegetali
18:15Contenute nella resina
18:16Un addetto pesa una certa quantità di pigmento sintetico
18:20Che viene aggiunto alla miscela di resina e cera
18:23Il rapporto pigmento-miscela varia secondo i colori
18:26Alcuni richiedono più cera e meno pigmento
18:29Altri l'opposto
18:31Dopo averla mischiata per 15 minuti
18:41Gli addetti versano con attenzione la miscela pronta in uno stampo
18:45Dal quale uscirà in forma di bastoncini
18:48Il colore si solidifica in pochi minuti
19:00Un addetto gratta via la parte in più
19:02Che verrà fusa nuovamente
19:04Per fare il prossimo stock di pastelli
19:06Ora è il momento di aprire lo stampo
19:10L'adetto estrai dallo stampo i pastelli di cera finiti
19:20I guanti sono necessari
19:26Perché i bastoncini sono ancora caldi
19:28E potrebbero macchiare la pelle
19:40Una volta raffreddati
19:41Potranno essere maneggiati senza problemi
19:45Quest'azienda produce anche colori a cera
19:49In un altro formato
19:51Come mattoncini regolari
19:53Ma il procedimento è identico
19:55Stavolta lo stampo è in gomma flessibile
20:02Dove il colore si solidifica
20:04Prima che in uno stampo di metallo
20:06Perché la gomma disperde il calore
20:08Più velocemente del metallo
20:10Stavolta non servono i guanti
20:19Per estrarre i mattoncini
20:21Perché il colore è già freddo
20:22E non può macchiare la pelle
20:24Per far sì che i colori a olio si fissino
20:32Un addetto ricava prima una certa quantità di colore
20:35Da una miscela di olio di noci
20:37Pigmento, agente essiccante
20:39E un po' di cera
20:40Quindi ne pesa una certa quantità
20:42E aggiunge altro olio di noci
20:44Ora aggiunge cera di carnauba
20:49Mista a cera d'api
20:50Necessaria a dare la forma al pastello
20:52Gli addetti miscelano gli ingredienti per 15 minuti
20:56Poi versano il colore in uno stampo di metallo
20:59Per creare i pastelli
21:00Ogni partita di pastelli a olio
21:04È sottoposta a test di essiccamento
21:06Per essere sicuri che il colore si asciughi
21:09Entro due giorni
21:10Una volta messo su carta
21:12Tra i due tipi di colori
21:14Quelli a cera durano di più
21:15Perché contengono una maggiore percentuale di cera d'api
21:18Resistente all'umidità
21:20È per questo che le pitture a cera
21:22Non vanno protette con lo smalto
21:24O tenute sotto vetro
21:26Ciao
21:31Grazie a tutti.
22:01Grazie a tutti.