00:00Im japanischen Subaru-Werk Gunma, genauer im Yajima-Werk, hat die Produktion moderner Elektrofahrzeuge längst begonnen
00:07und genau dort entsteht auch der neue Trailseeker Schritt für Schritt.
00:11Ich bin Carsten vom Automagazin Tuning Blog und nehme euch heute mit durch die Fertigung eines Subaru Beth,
00:18also eines batterieelektrischen Fahrzeugs, um die spannendsten Fragen rund um Aufbau, Batterie und Montage zu beantworten.
00:25Dabei zeigt sich schnell, ergt, dass sich ein Elektroauto in vielen Bereichen gar nicht so sehr von einem klassischen Fahrzeug
00:32unterscheidet,
00:33in anderen Punkten aber völlig eigene Produktionsschritte, verlangt.
00:38Am Anfang steht wie bei fast jedem Auto das Presswerk.
00:42Aus großen, aufgerollten Stahlblechen werden zunächst passgenaue Zuschnitte gefertigt,
00:47aus denen später Türen, Motorhaube und zahlreiche Karosserieteile entstehen.
00:52Für ein einziges Elektrofahrzeug kommen dabei rund 560 einzelne Pressteile mit einem Gesamtgewicht von etwa 500 Kilogramm zum Einsatz.
01:02Besonders interessant ist, dass gerade bei den Batteriekomponenten teils enorm große Bauteile verarbeitet werden.
01:09Manche Rohlinge erreichen eine Fläche von rund anderthalb Tatami-Matten
01:14und um diese in Form zu bringen, wird mit mehreren Pressvorgängen und gewaltigem Druck gearbeitet.
01:19Danach folgt der Karosseriebau, wo Roboter die vorbereiteten Teile verschweißen und verkleben,
01:26während Mitarbeiter an entscheidenden Stellen per Hand nacharbeiten.
01:30Obwohl im Werk Fahrzeuge mit Verbrennungsmotor und Elektroautos parallel gefertigt werden,
01:36unterscheiden sich die Bodengruppen deutlich.
01:39Subaru hat deshalb die Anlagen so ausgelegt,
01:41dass beide Bauarten effizient durch dieselbe Fertigung laufen können.
01:45Um eine gleichbleibend hohe Präzision im Rohbau sicherzustellen,
01:51setzt das Werk auf vollautomatische Schweißprozesse und teils auf eigene Schweißverfahren,
01:56die zusätzlich mehr Freiheit bei der Konstruktion erlauben.
02:00Ist die Rohkarosse fertig, geht es in die Lackierung.
02:04Zuerst wird die Karosserie gründlich gereinigt,
02:07damit selbst kleinste Staubpartikel oder Rückstände entfernt werden.
02:11Anschließend folgt die Tauchlackierung,
02:13bei der der Aufbau in ein Lackbad abgesenkt
02:16und per elektrischem Strom gleichmäßig beschichtet wird.
02:20Das schützt vor Korrosion
02:21und schafft die perfekte Grundlage für die weiteren Lackschichten.
02:26Danach sorgen Füller und Decklack für Glanz, Farbtiefe und Haltbarkeit.
02:31Subaru achtet dabei nicht nur auf die reine Farbe,
02:34sondern auch darauf, wie der Lack je nach Lichteinfall und Blickwinkel wirkt.
02:38Selbst zwei Farblackierungen sind echte Handarbeit,
02:41denn die Maskierung der Flächen erfolgt Fahrzeug für Fahrzeug manuell.
02:45Ein besonderer Abschnitt in der BFV-Fertigung ist natürlich der Batteriebau.
02:51Die Batterie wird im Werk selbst montiert, in einer eigens dafür geschaffenen Anlage.
02:56Weil absolute Sauberkeit hier entscheidend ist,
02:59kommen spezielle Reinigungsverfahren zum Einsatz,
03:02darunter eine Plasmareinigung mit ionisiertem Gas.
03:05Damit lassen sich selbst feinste Ölfilme und Verunreinigungen entfernen,
03:10ohne mit Wasser arbeiten zu müssen.
03:13Danach werden die Batteriemodule, also die eigentlichen Energiespeicher,
03:17von Robotern eingesetzt.
03:19Die Verkabelung und die Montage kleinerer Komponenten
03:22erfolgen anschließend in aufwendiger Handarbeit.
03:26Zum Schluss wird der obere Batteriedeckel montiert
03:28und das fertige Paket für die Hochzeit mit dem Fahrzeug vorbereitet.
03:32In der Endmontage nimmt der Trailseeker dann endgültig Gestalt an.
03:37Zuerst werden große Bauteile wie das Panoramaglasdach und das Cockpit eingesetzt.
03:42Anschließend folgen unter anderem Ladeanschluss,
03:45Scheinwerfer, Frontscheibe, Fahrwerk, Sitze und zahlreiche Verkleidungsteile.
03:51Viele Arbeitsschritte geschehen bewusst manuell,
03:53weil Präzision und Kontrolle an dieser Stelle besonders wichtig sind.
03:57Auch Schriftzüge und Embleme werden nicht einfach maschinell aufgeklebt,
04:01sondern exakt von Hand montiert.
04:04Schließlich wird auch die Batterie von unten ins Fahrzeug eingesetzt,
04:07präzise ausgerichtet und fest verschraubt.
04:10Damit ist aus der lackierten Karosse ein vollwertiges Elektroauto geworden.
04:15Bevor der Wagen das Werk verlassen darf, wartet noch die Endkontrolle.
04:20Dabei werden rund 1400 Prüfpunkte abgearbeitet.
04:24Kontrolliert werden nicht nur Licht, Eigenschalter, Spaltmaße und Oberflächen,
04:29sondern auch Fahrverhalten, Dichtigkeit und viele weitere Details nach Subaru eigenen Standards.
04:35Erst wenn wirklich alles passt, darf der Trailseeker zum Kunden.
04:39Wer das alles noch einmal in Ruhe nachlesen möchte,
04:43der findet den Link in der Videobeschreibung.
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