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00:00The End
00:30The Fahrrandecken of the Reichsautobahnen are over-wiegend in clay.
00:50In diesem Trick sind die Höhenmaße im Vergleich zu den breiten Maßen sechsfach übertrieben.
01:00Die Fahrbahn besteht aus den beiderseitigen einen Meter beziehungsweise 40 Zentimeter breiten Randstreifen und der eigentlichen auf einer Papierunterlage verlegten 7,50 Meter breiten und 22 bis 25 Zentimeter dicken Betonfahrbahndecke.
01:20Zum Schluss erhalten die Randstreifen zur Erzielung einer deutlichen Abgrenzung der Fahrbahn einen dunklen Gussasphaltbelag.
01:30Zuerst wird die Schalung für den Randstreifenbeton aufgestellt und auf genaue Höhenlage eingemessen.
01:36Vor Einbringen des Betons wird das Planum verdichtet.
01:47Die Querfugeneinlagen in Abständen von sechs bis acht Metern dienen zur Vermeidung von Rissen im Beton.
01:53Das Planum wird angenässt und die Schalung eingeölt.
01:57Währenddessen werden die Betonzuschlagstoffe und der Zement beigefahren und raummäßig in die Mischmaschine gegeben.
02:08Das fertige Betonmischgut wird in Lohren beigefahren, von Hand in die Schalung eingebracht und gleichmäßig verteilt.
02:25Mit eisernen Handstampfern oder mechanisch wirkenden Verdichtungsgeräten wird der Beton verdichtet, wobei die Ränder und Ecken besonders sorgfältig bearbeitet werden.
02:39Die Oberfläche wird mit einer Genauigkeit von einem halben Zentimeter mit Hilfe einer Leere abgezogen.
02:45Hierbei wird gleichzeitig das Auflager für die Laufschienen hergestellt, die später verlegt werden.
02:56In die noch weiche Betonmasse werden in bestimmten Abständen zur Befestigung der Laufschienen Schraubenbolzen eingesetzt.
03:05Diese Laufschienen dienen zur Führung der Baumaschinen, Baubuden, Arbeitsbühnen und Schutzdächer.
03:15Kurz vor Beginn des eigentlichen Betondeckeneinbaus werden dann die Laufschienen auf die inzwischen erhärteten Randstreifen aufgesetzt,
03:23nach Höhe und Richtung genau eingemessen und festgeschraubt.
03:31Zur Sicherung der Höhenlage der Laufschienen werden Holzkeile eingetrieben.
03:38Nach nochmaliger Überprüfung der planmäßigen Lage werden die Schienen dann mit Zementmörtel untergossen,
03:43werden die Randstreifen erst nach der eigentlichen Deckenherstellung eingebaut,
03:48dann werden zur seitlichen Einfassung der Betonfahrbahndecke und zur Führung der Baumaschinen, Schutzdächer usw. Schalungsschienen verwendet.
03:56Sie werden auf Magerbetonschwellen verlegt.
04:10Diese Schalungsschienen werden dann später wieder entfernt.
04:14Die Magerbetonschwellen werden im Übrigen in der gleichen Weise hergestellt wie die Betonrandstreifen.
04:18Die Schalungsschienen werden gleichfalls unter Beachtung ihrer planmäßigen Lage aufgestellt und befestigt.
04:29Die Schalungsflächen müssen eben sein, frei von Betonresten und senkrecht stehen.
04:35Sie werden vor dem Einbringen des Deckenbetons eingeölt.
04:39Nach genügender Erhärtung des Deckenbetons wird diese Schalung wieder entfernt.
04:43Für die eigentliche Betondecke wird das Planum mit dem sogenannten Planumsfertiger verdichtet
04:52und mit einer Genauigkeit von einem Zentimeter unter gleichzeitiger genügender Anlässung profilgerecht eingeebenet.
05:00Auf das so vorbereitete Planum wird zur Erzielung einer möglichst ebenen Deckenunterfläche
05:06und um einer Verschmutzung des Betons zu begegnen, eine genügend starke Papierunterlage auf das Planum aufgebracht.
05:14Die einzelnen Papierbahnen werden mit Brettern beschwert, damit sie keine Falten bilden und auch nicht fortgeweht werden können.
05:21Auch Abrollmaschinen werden zur Verlegung des Papiers verwendet.
05:25Zur Vermeidung wilder Risse wird die Betondecke durch Fugen unterteilt
05:37und zwar durch eine Längsfuge in Fahrbahnmitte und durch Querfugen in Abständen von 10 bis 15 Metern.
05:44Diese Fugeneinlagen bestehen aus vollkantigem, astarmen, geraden Weichholz
05:50und werden unmittelbar vor dem Einbau mindestens 24 Stunden lang in Wasser gelagert.
05:58Zement und Zuschlagstoffe für die Betondecke werden fast durchweg auf dem Schienenwege herangebracht.
06:04Die Zuschlagstoffe werden getrennt nach Art und Körnung gelagert.
06:07Muss man die Zuschlagstoffe sofort nach ihrer Anfuhr verarbeiten,
06:12so werden sie durch Greifer unmittelbar in die einzelnen Silos entladen.
06:16Es ist jedoch vorgeschrieben, dass auf der Baustelle im Allgemeinen
06:20ein Vorrat an Zuschlagstoffen für mindestens drei Tage vorhanden ist.
06:25Zu diesem Zweck werden sie getrennt in Bunkern aufbewahrt und dann von dort in die Silos eingebracht.
06:31Die Eisenbahnwagen werden durch Greifer oder von Hand entleert.
06:34Auch Wagenkipper und Förderbänder werden verwendet.
06:52Bei der Zubereitung des Betons für die eigentliche Fahrbahndecke
06:57werden Zement und Zuschlagstoffe aus den Silos ausnahmslos gewichtsmäßig zugemessen.
07:04Dazu sind Wiegevorrichtungen erforderlich, die dauernd zuverlässig arbeiten müssen.
07:16Die verschiedenen Zuschlagstoffe werden in Lohren abgefüllt und zur Einbaustelle gefahren.
07:22Der Zement wird auf der Baustelle in geschlossenen Räumen bis zu seiner Verarbeitung aufbewahrt.
07:35Der Zement wird in der Regel schon im Lieferwerk eingehend geprüft.
07:42Auf der Baustelle werden lediglich der Erstarrungsbeginn und die Raumbeständigkeit nachgeprüft.
07:49Zu diesem Zweck werden jeder Wagenladung etwa fünf Kilo Zement entnommen und daraus die Probekörper angefertigt.
07:56Ein Mörtelbrei bestimmter Zusammensetzung wird in einen genormten Hartgummiring eingefüllt
08:02und auf einer Glasunterlage unter das sogenannte Nadelgerät gestellt.
08:08Die Nadel wird losgelassen.
08:10Als Erstarrungsbeginn gilt der Zeitpunkt, in dem die Nadel drei bis fünf Millimeter über der Glasplatte im Breis stecken bleibt.
08:18Die Raumbeständigkeit des Zements wird durch den Kochversuch festgestellt.
08:21Kuchen bestimmter Abmessung werden in einem Kasten mit dichtschließendem Deckel über Wasser 24 Stunden gelagert.
08:31Dann werden die Kuchen gekocht.
08:35Der Zement hat den Kochversuch bestanden, wenn der Kuchen nach zweistündigem Kochen noch scharfkantig,
08:41Rissefrei und nicht gekrümmt ist.
08:45Auch die Zuschlagstoffe werden bereits vor Baubeginn eingehend geprüft.
08:49Auf der Baustelle erstreckt sich die Prüfung lediglich auf die Beurteilung nach Augenschein, Reinheit und Kornzusammensetzung.
08:59Der Gehalt an Lehm, Ton und ähnlichen Stoffen wird nach dem Schlemmverfahren ermittelt.
09:06Durch dreiprozentige Natronlauge werden etwaige organische oder humusartige Beimengungen der Zuschlagstoffe nachgewiesen.
09:19Nach 24 Stunden lässt die Färbung der Flüssigkeit sie erkennen.
09:26Die Kornzusammensetzung der Zuschlagstoffe wird durch den Siebversuch nachgeprüft.
09:45Dazu werden der Wagenladung Stichproben entnommen, getrocknet, abgewogen und in die übereinander gesetzten Siebe eingeschüttet.
09:54Dann wird so lange gesiebt, bis nichts mehr durchfällt.
10:03Durch Einzelwägung der Siebrückstände ergibt sich die Kornzusammensetzung.
10:19Die einzelnen Korngruppen dürfen nicht mehr als 5 von 100 von den festgelegten Werten abweichen.
10:24Durch Messung an Stichproben wird festgestellt, ob die Körner die vorgeschriebene gedrungene Form aufweisen.
10:33Der Beton wird ausnahmslos in Mischmaschinen von 1000 bis 1500 Litern Fassungsvermögen zubereitet,
10:44damit die Betonmasse in kürzester Zeit gründlich durchgemischt wird.
10:50Zuschlagstoffe und Zement werden in den Aufzuchtkübel gekippt,
10:53hochgezogen und in den Mischer gegeben.
11:03Die beizugebende Wassermenge wird durch eine Messverrichtung erfasst und angezeigt.
11:08Je nach der Mischerart genügt im Allgemeinen eine Mischdauer von einer bis eineinhalb Minuten.
11:14Der Mischer entleert das fertige Mischgut unmittelbar in den Verteiler.
11:17Im Allgemeinen wird die Betondecke in zwei Lagen eingebaut.
11:24Der Beton wird zuerst beiderseits der Fugeneinlagen und längs der Schalung verteilt.
11:37In der übrigen Feldfläche wird er stets quer zur Fahrbahn und in der Richtung der Papierüberlappung verteilt,
11:44damit sich die Papierränder nicht anheben.
11:47Jede Lage wird in bestimmter Höhe durch den unteren Rand des Verteilerkübels abgeglichen.
11:59Dann wird der Beton bis zum praktisch möglichen Höchstmaß über die ganze Fahrbahnbreite verdichtet,
12:06und zwar grundsätzlich mit Fertigern.
12:08Vor dem Einbau der Betonlage werden die oberen Fugenbretter auf die untere Fugeneinlage gesetzt.
12:17Sofern Eiseneinlagen mit Rücksicht auf die Untergrundverhältnisse eingebaut werden,
12:23werden sie fertig gebunden auf die verdichtete untere Betonlage verlegt
12:27und an den Stößen mit rund 20 Zentimetern Überdeckung miteinander verknüpft.
12:38Die Eisenmatten müssen gleichmäßig aufliegen, damit sie beim Verdichten der oberen Betonlage nicht federn.
12:44Die obere Betonlage wird in gleicher Weise eingebracht und verdichtet wie die untere Betonlage.
12:51Es ist im Übrigen darauf zu achten, dass am Schluss der Verdichtung eine vollkommen geschlossene Deckenoberfläche vorhanden ist.
13:08Nach Herstellung des Deckenschlusses wird die Betonüberdeckung über den Fugeneinlagen vorsichtig entfernt,
13:16wobei gleichzeitig die Fugenränder entsprechend abgerundet werden.
13:21Bei einem anderen Fugenherstellungsverfahren werden anstelle der oberen Fugenbretter
13:28Hohlfugeneisen nach Patent Wieland aufgesetzt.
13:32Vorher werden sie in Bitumen getaucht.
13:45Nach zwei bis drei Tagen, wenn der Beton entsprechend erhärtet ist,
13:50wird Dampf durch das Hohleisen geleitet und dadurch der beiderseitige Bitumenfilm erweicht.
13:56Dann wird das Eisen gezogen.
14:11Während der Deckenherstellung werden bei der Betoneinbringung in bestimmten Streckenabständen Proben entnommen
14:34und daraus Balken und Würfel in bestimmten Abmessungen nach genormtem Verfahren hergestellt.
14:40Die Balken dienen zur Feststellung der Biege-Zuck-Festigkeit.
14:50Nach genügender Erhärtung werden die Probekörper vorsichtig entschalt und 28 Tage lang gelagert.
15:11Daraufhin werden sie in der Prüfstelle durch eine Balkenpresse abgedrückt.
15:14Die Balken müssen in diesem Alter eine Biege-Zuck-Festigkeit von mindestens 45 Kilogramm auf den Quadratzentimeter aufweisen.
15:23Zur Feststellung der Druckfestigkeit werden in gleicher Weise Probe-Würfel hergestellt.
15:28Diese Würfel werden gleichfalls nach 28 Tagen in der Prüfstelle abgedrückt.
15:42Hierbei muss sich eine Mindest-Druck-Festigkeit von 370 Kilogramm auf den Quadratzentimeter ergeben.
15:59Sofort nach ihrer Herstellung muss die Betondecke auf das Sorgfältigste nachbehandelt werden.
16:18Zum Schutz gegen Austrocknen infolge Wind- oder Sonnenbestrahlung sowie gegen Regen
16:23wird die Decke mit hellgefärbten, möglichst flachen und niedrigen Schutzdächern abgedeckt.
16:28Nach Beendigung des Abbindens werden die Schutzdächer entfernt
16:32und die vorher gut angenäßte Betondecke mit Geweben, Stroh, Schilfmatten oder dergleichen
16:37mindestens 8 Tage lang vollständig bedeckt.
16:41Die Abdeckung wird durch Besprengung dauernd nass gehandelt.
16:44Anschließend wird die Decke noch mindestens 2 Wochen hindurch ständig feucht gehalten.
16:49Dazu werden luftbereifte Sprengwagen verwendet.
16:51Soweit die Fugen unter Verwendung des zweiteiligen Holzbrettes hergestellt wurden,
17:00werden anschließend an die Nachbehandlung die oberen 4 cm der Bretter sorgfältig herausgearbeitet.
17:06Bei unzuverlässigem Untergrund kann es manchmal zweckmäßig sein,
17:30die Längsfuge als sogenannte Scheinfuge auszubilden.
17:33Dazu wird mit Hilfe einer sich drehenden Karburundscheibe
17:37ein etwa 5 cm tiefer und 8 mm breiter Spalt in die erhärtete Betondecke eingeschnitten.
17:45Der obere Fugenspalt wird gereinigt.
18:03Etwa je Betonreste werden sorgfältig entfernt.
18:09Zum Schluss wird der Spalt mit Pressluft ausgeblasen.
18:12Ist der freie Fugenspalt tiefer als 4 cm,
18:25so wird sein unterer Teil mit bituminiertem Sand ausgefüllt.
18:34Danach wird ein gleichmäßig deckender Voranstrich aufgebracht.
18:38Die oberen 4 cm werden mit einer besonderen Vergussmasse verfüllt,
18:43um die Fugen gegen Eindringen von Wasser und Schmutz zu schützen.
18:47Die fertig angelieferte Vergussmasse wird in fahrbaren Kesseln
18:50unter ständigem Rühren aufgeschmolzen
18:52und entweder von Hand in zwei Lagen
18:55mit Ausgussgefäßen
18:59oder mit besonderen Fugenvergussgeräten
19:04unter Druck in den Fugenraum eingebracht.
19:09Die überstehende Vergussmasse wird mit einem beheizten Glätteisen entfernt.
19:14Die so fertig hergestellte Fahrbahn
19:24wird mit Hilfe von Richtschalten
19:26auf völlige Ebenheit nachgeprüft.
19:29Unebenheiten über 4 mm
19:31werden durch Schleif- oder Fräsmaschinen
19:32beseitigt.
19:33Zur Kennzeichnung der Fahrbahnmitte
19:44werden dann längs der Mittelfuge
19:46noch Markierungsstreifen
19:47aus schwarzer Fahre aufgespritzt.
19:51Zur Prüfung der Festigkeit
19:53und Beschaffenheit des eingebauten Betons,
19:56der Schichthöhe, der oberen und unteren Betonlage
19:58und ihrer Verbindung
19:59werden mit einer besonderen Bohrmaschine
20:02Zylinder von 15 cm Durchmesser
20:04aus der fertigen Decke herausgebohrt.
20:07Für jeden Kilometer
20:08der 7,50 m breiten Fahrbahn
20:10werden aus mindestens einem Querschnitt
20:12an den beiden Rändern und in der Mitte
20:14also mindestens drei Bohrkerne entnommen.
20:17Sie werden im Alter von zwei Monaten
20:19in der Prüfstelle abgedrückt,
20:21wobei sie eine Druckfestigkeit
20:22von mindestens 300 kg
20:24auf den Quadratzentimeter aufweisen müssen.
20:28Man sieht also,
20:29dass Güte und Bestand der Decke
20:31von vielen Einzelheiten abhängig sind,
20:34die zu beachten gleichermaßen
20:35Aufgabe der Arbeiter und Ingenieure ist.
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