- hace 8 meses
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00:00En un mundo donde el plástico se ha vuelto omnipresente y su impacto ambiental cada vez
00:28más evidente, es urgente buscar nuevas formas de consumir y también de empacar.
00:33Hoy viajamos hasta Cartago para conocer una propuesta que va mucho más allá de una bolsa
00:39biodegradable o un envase bonito. Se trata de 2050, una empresa nacional que desde 2019
00:46trabaja bajo el modelo de economía circular para transformar por completo la industria
00:51de los empaques. En este episodio conoceremos cómo el uso de materiales como el film PLA
00:57elaborado a partir de caña de azúcar y maíz permite reducir la huella de carbono hasta
01:02en un 70% en comparación con el plástico convencional. Estos empaques no solo son funcionales y certificados
01:11como compostables, sino que además se convierten en abono orgánico en menos de 90 días.
01:17Pero 2050 es más que un fabricante, es un equipo que asesora, capacita y recolecta,
01:22que acompaña a restaurantes, hoteles, comercios y consumidores individuales en el proceso de
01:28sustituir el plástico por opciones verdaderamente sostenibles. Bienvenidos a Materia Prima. Hoy vamos
01:37a descubrir cómo un empaque puede contar una historia diferente, una historia donde la innovación
01:42y el respeto por el planeta caminan de la mano.
01:472050 su función empieza en buscar cuáles son las materias primas que están a disposición industrial
01:55para sustituir el plástico. Entonces lo primero que nosotros hacemos es que nosotros buscamos cuáles
02:01son las empresas o las corporaciones en el mundo que ya están sintetizando sustitutos del plástico.
02:08La mayoría de nuestros materiales no se producen en Latinoamérica, se producen en Europa, Asia
02:14o Estados Unidos. Entonces lo primero que nosotros hacemos es crear una relación con esas empresas,
02:20empezar a traer esos materiales, probarlos y asegurarnos que estén a disposición industrial.
02:25Una vez que vemos un material que tiene potencial, que está generando buenos resultados, nosotros
02:30lo traemos al país y aquí en donde estamos es una planta de conversión que se dedica a convertir
02:37estas materias primas en un producto terminado. En el caso de nuestros productos terminados,
02:42son materiales de empaque que emprendedores, pymes y empresas grandes e industriales van a utilizar
02:49como empaque en su producto terminado. Nosotros tenemos principalmente dos tipos de materias primas.
02:55Tenemos resinas como esta, que en este caso esta es una resina a base de almidón,
03:01o podemos tener ya materiales que nos llegan a nosotros en bobina o en rollo, que pueden ser de una capa
03:10o pueden ser laminados de varias capas como estos. Y estos materiales, ya sean bobinas o en resinas,
03:19como en este caso, entran a nuestra planta para ser convertidos en un empaque que van a utilizar los industriales.
03:26En el caso de estas resinas, a base de almidón, pues es un producto como el que ya vemos en supermercados,
03:33que ya hay muchos supermercados que están empezando a implementar bolsas de almidón.
03:37Estas bolsas de almidón se hacen a partir de estas resinas y ya vamos a ver cómo se hace el proceso de conversión
03:43de esta materia prima. Y en el caso de estos laminados, aquí lo que hacemos es que ya unimos varias capas
03:51de bioplásticos y cada una de estas capas tiene una razón de ser en la funcionalidad con el producto.
03:58Entonces, por ejemplo, este material laminado primero tiene una capa de almidón con ácido láctico,
04:05que es el que funciona para sellar el material. Después tiene una capa de celulosa de alta barrera,
04:11que es el que le da la barrera que necesitan productos como café, como chips, como snacks.
04:17Después de eso tenemos el papel, que aquí es en donde ya se imprime y el que le da la presentación final al producto.
04:24Y después de esto pasa a la planta, que es lo que lo convierte en un producto terminado,
04:29en el caso de esto, por ejemplo, en una bolsa de café.
04:35Esta máquina que está acá es una extrusora. Esta máquina es la primera en nuestro proceso de resinas
04:43y esta máquina lo que hace es convertir las resinas en un film.
04:48Esto lo hace primero absorbiendo la resina y segundo calentándola, llegando hasta su punto de fusión.
04:56Dependiendo del polímero de la resina, del producto que estemos utilizando,
05:01un punto de fusión puede ir desde los 110 hasta los 200 grados Celsius.
05:06Entonces la máquina calienta cada una de estas materias primas a su punto de fusión óptimo
05:13para convertirlo en un líquido.
05:16Después ese líquido pasa por un proceso de soplado.
05:20Esto es como si fuese un chicle.
05:21Entonces imaginemos que ese líquido hacemos como una bomba con un chicle
05:25y eso es lo que va subiendo a lo largo de esta columna.
05:29Entonces él llega hasta la parte arriba de la máquina,
05:31aquí se va enfriando y después vuelve a bajar, se sigue enfriando
05:36y aquí ya él baja convertido en un film, así le decimos nosotros.
05:41Y después este film se va arrollando en esta como una bobina en este punto.
05:48Y después de aquí ya va hacia el proceso de impresión.
05:51Esta máquina empieza con la materia prima, que en este caso las materias primas
06:06son las bobinas o los rollos ya formados.
06:10En este caso tenemos un film que se llama PLA.
06:14PLA viene de las iniciales en inglés de ácido poliláctico,
06:19que es básicamente el mismo ácido láctico que tenemos en el cuerpo,
06:23pero polimerizado.
06:25Esto se convierte en una resina, pasa por un proceso de extrusión como el que vimos
06:28y aquí ya lo tenemos en un rollo.
06:31Ahora, este rollo es un rollo que utilizamos para hacer bolsas a base de vegetales.
06:36Es un rollo, es un material que permite la respiración de los vegetales
06:41y con este material inclusive hemos logrado aumentar la vida útil de vegetales empacados.
06:46Entonces, este material lo montamos en esta máquina que es la impresora.
06:51Entonces, primero la impresora toma el material,
06:56aquí ella se lo va a ir llevando, lo va a ir preparando,
06:59le hace un tratamiento térmico para que el material pueda estar más disponible
07:05y pueda estar más poroso a recibir la tinta.
07:09Y aquí pasa a las estaciones que ya lo imprimen.
07:12Cada una de estas estaciones es capaz de colocar un color diferente.
07:20Hacia este lado ya vemos en donde la tinta entra hacia lo que se llama el anilox,
07:28que él distribuye la tinta y aquí tenemos una placa de hule que tiene la plancha,
07:35que esta es la forma o el diseño que ya se va a imprimir.
07:39Entonces, este anilox distribuye la tinta hacia esta placa
07:44y esa es la que transfiere la tinta hacia el material.
07:48Entonces, después de ahí ya el material ya tiene la tinta
07:51y después la máquina se lo lleva hacia arriba,
07:55lo continúa secando y sellando para que después no se vaya a mover la tinta
08:01y ahora vamos allá hacia el otro lado en donde ya se enrolla.
08:08Cada una de estas estaciones lo que tiene es una bomba
08:13que succiona cada una de las diferentes tintas.
08:17Todas las tintas que nosotros utilizamos son certificadas compostables
08:22porque de nuevo es vital que todo el empaque tenga la capacidad
08:27de que en el momento de degradarse no vaya a dejar residuos tóxicos en el ambiente.
08:31Entonces, sí tenemos mucho cuidado con los proveedores y las tintas que utilizamos
08:35y después de aquí estas bombas son las que bombean la tinta
08:39a cada una de las unidades de impresión.
08:42Esta máquina que tenemos acá es un slitter, es el nombre común.
08:53Nosotros la utilizamos para cortar los rollos o para rebobinar.
08:57Cuando cortamos, lo que hacemos es que una vez el film que se imprimió,
09:02el film es grande y ahora necesitamos cortarlo de acuerdo al ancho específico
09:07que necesita cada una de las bolsas.
09:09En este caso estamos rebobinando.
09:12Porque también cada bolsa se puede formar de un lado o del otro,
09:17dependiendo del lado de impresión.
09:18Entonces, en este caso lo estamos preparando
09:21de acuerdo a como lo necesita la siguiente máquina
09:24para tomarlo y ahora sí convertirlo en una bolsa terminada.
09:31¿Sabía usted que un empaque compostable puede convertirse en abono en menos de 90 días?
09:36Así es, en lugar de contaminar, nutre la tierra y cierra el ciclo de consumo.
09:42Una vez que los rollos ya los tenemos,
09:47una vez que los rollos ya los tenemos impresos y cortados,
10:13se cargan en esta máquina.
10:16Entonces, esta máquina los toma y lo que vamos a ir viendo es el proceso
10:20en donde el rollo se va doblando, se va formando y se va sellando
10:25para ir generando las bolsas ya como un producto terminado.
10:30Entonces, de nuevo, aquí lo que tenemos es un material a base de ácido láctico,
10:35es PLA, que este lo utilizamos para empaque de vegetales.
10:40Entonces, aquí primero vemos donde el rollo se dobla.
10:44Nosotros aquí le vamos dando el ancho correcto.
10:47En este caso estamos haciendo una bolsa de sello trasero.
10:50Esta máquina tiene la capacidad de hacer una cantidad bastante amplia de bolsas.
11:02Entonces, podemos hacer bolsas de sello trasero, de sello de fondo,
11:06podemos hacer bolsas tipo doypack o stand-up pouch,
11:10podemos hacer bolsas de tres sellos, por ejemplo, bolsas para vacío,
11:14podemos hacer bolsas con fuelle, sin fuelle,
11:17tiene diferentes estaciones de sellado.
11:20Entonces, aquí ya vemos un área caliente
11:22en donde aquí ya se está haciendo presión y aplicando calor
11:26para ir generando un sello trasero.
11:34Dependiendo del tipo de bolsa que estemos haciendo,
11:37así son las estaciones que se encienden o se apagan.
11:41Esta es una máquina de 16 metros de largo,
11:44es una máquina bastante amplia
11:46y, de nuevo, porque está habilitada
11:48para hacer muchos diferentes tipos de bolsas.
12:01Aquí lo que estamos viendo son diferentes estaciones
12:05y aquí ya lo que estamos haciendo es el sello de fondo,
12:09que es el sello que está en la base.
12:11Más atrás hicimos el sello de la parte de atrás.
12:13Ahora, en este caso, es la base.
12:16Nuevamente, esta es una bolsa que la última etapa es ya el cortado.
12:25Esta específica es para un cliente que empaca hongos.
12:29Y algo muy interesante de esta bolsa es que ella permite el ingreso
12:32de un poquitito de oxígeno y la salida de un poquitito de vapor de agua
12:38para aumentar la vida útil de los hongos.
12:41La misma máquina aquí al final ya la corta.
12:44Y aquí ya obtenemos un producto terminado,
12:48que ya esta es la bolsa que el cliente va a utilizar para empacar sus hongos.
12:52La máquina hizo este sello de atrás, hizo este sello de abajo,
13:01también aplicó los fuelles, que los fuelles es esta abertura hacia los lados.
13:06Después de aquí ya pasamos al proceso de empaque para que ya pueda almacenarse
13:16y después de esto ir hacia donde el cliente.
13:46Más atrás vimos el proceso de extrusión en donde una resina a base de almidón
13:52se convertía en un film, después lo imprimíamos.
13:57En este caso, aquí tenemos una máquina que es, una vez que tenemos el rollo terminado,
14:02ese rollo pasa por esta máquina y esta máquina lo que hace es cortarlo o troquelarlo
14:08y después contarlo y de una vez empacarlo en unidades de 100 bolsas.
14:13Entonces, una vez que se monta el rollo, al final ya tenemos una bolsa terminada como estas.
14:22Y aquí vemos de cómo lo que fue una resina más atrás,
14:26aquí ya se convierte en una bolsa terminada de este tipo.
14:30En esta mesa tenemos una muestra de los materiales que nosotros proveemos a nuestros clientes.
14:36Entonces, todo lo que tengo acá son los productos que nosotros fabricamos
14:40de manera propia en esta planta de producción.
14:42Entonces, por ejemplo, aquí tenemos bolsas tradicionales de almidón para supermercados,
14:48pero todavía más complejo, tenemos bolsas que ya son tipo Doipac,
14:53hasta con un zipper compostable que ya se utilizan para el empaque de uvas.
14:58Por ejemplo, esto es una bolsa tipo Doipac o stand-up pouch,
15:03en donde el zipper también es compostable y a base de almidón.
15:06Y es una bolsa que ya podemos utilizar para empacar snacks, productos secos, chocolates.
15:13Esto que tenemos acá es una bolsa que tiene dos capas de bioplásticos
15:18y esta es para productos al vacío, por ejemplo, para carnes o para productos lácteos.
15:24Cuando nos vamos aquí hacia la izquierda, ya ahora tenemos productos que nosotros también importamos
15:33para complementar nuestra oferta de valor.
15:36Entonces, esto que vimos es más dirigido a industrias de alimentos y emprendedores.
15:41Esto que estamos viendo a la izquierda, aquí nuestros principales clientes son hoteles, restaurantes y supermercados.
15:47La idea es que cualquiera de estos negocios, cualquier servicio de alimentación, ya pueda sustituir el plástico.
15:55Entonces, por ejemplo, en Costa Rica hace como tres años se prohibió el estereofón
15:59y este es uno de los principales sustitutos, que esto es a base de bagazo de caña.
16:04Es un material que se degrada bastante rápido.
16:07Esto que están acá, estas pajillas son a base de polvo de bambú.
16:12Estos cubiertos son a base de almidón o a base de madera de abedul.
16:16Esto que está acá son vasos del mismo ácido láctico que vimos más atrás.
16:24Esto es almidón que se fermentó, se convirtió en ácido láctico y después pasó por un proceso de extrusión, de inyección, de moldeado.
16:35Estos que están acá son vasos a base de papel.
16:38Cuando nosotros vamos a un restaurante y nos dan un vaso, pues nosotros vemos el vaso de papel.
16:43Lo triste es que ese vaso, si al papel le ponemos un líquido, el papel se va a romper porque va a absorber la humedad.
16:51Entonces, a los vasos se les pone plástico adentro y generalmente afuera.
16:55Lo que nosotros hacemos es que ese plástico lo sustituimos por ácido láctico o en algunos casos una recubierta a base de agua.
17:04Y entonces, este material impermeabiliza el vaso y se mantiene como un material totalmente compostable.
17:13Lo que a mí me pone muy contento es que cada vez sustituir el plástico es mucho más viable.
17:18Estas son bandejas a base de almidón.
17:21Esto es a base de caña.
17:24Esto es a base de papel en donde hacemos lo mismo, lo que está adentro.
17:28Entonces, eliminamos el plástico y lo cambiamos por algún material compostable.
17:36Uno de los mayores retos que nosotros tenemos es cómo comunicamos de manera correcta qué tecnología está detrás de nuestros materiales.
17:45Existe la palabra biodegradable, compostable, biobasado, bioplástico.
17:49Entonces, cómo saber qué es real, qué es verdad y qué no.
17:53Entonces, algo que nosotros nos damos a la tarea es que todos los materiales que nosotros conseguimos son materiales certificados compostables.
18:03Esa certificación es vital.
18:06Entonces, tiene que estar certificado nuestros proveedores, los productos y nosotros.
18:12Entonces, en cada uno de los productos que nosotros producimos, nosotros imprimimos una certificación.
18:19La certificación del material.
18:21Entonces, cada uno de estos productos va a tener una certificación que inclusive tiene que ser trazable y es auditable.
18:30Entonces, este producto, cuando nosotros lo vemos, es un producto que parece plástico.
18:34Y muchas veces los clientes nos dicen, es que ese no me gusta porque parece plástico.
18:38¿Cómo sé que no es plástico?
18:39Entonces, de nuevo, nosotros aquí vemos este material y si nosotros nos vamos de cerca, vemos que tiene un número de certificación.
18:49Yo puedo ir a la página de este organismo.
18:52A nivel general, existen cuatro o cinco principales organismos internacionales.
18:57BPI en Estados Unidos, otros que se llama TUF en Europa, también está DIN en Europa y existen en Australia y en Asia, existen otros.
19:07Cuando yo voy a la página, en este caso, de BPI, yo puedo trazar el número de certificación que está aquí y así comprobar que esto evidentemente y realmente es un producto certificado compostable y que no es hecho de plástico convencional.
19:25Entonces, todos los productos que nosotros fabricamos aquí localmente, nosotros imprimimos esas certificaciones.
19:31Y es vital que los consumidores también vayan buscando esas certificaciones.
19:37El Flium PLA usado en empaques compostables se elabora a partir de maíz o caña de azúcar, es 100% de origen vegetal y tiene una huella de carbono hasta 70% menor que el plástico convencional.
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20:22La palabra biodegradable es una palabra que aunque tiene un muy buen objetivo, pero es una palabra que tradicionalmente se ha utilizado de manera errónea.
20:43Entonces, por ejemplo, este celular que yo tengo acá es biodegradable en mil, dos mil años y yo puedo decir eso.
20:50Entonces, la palabra biodegradable tiene diferentes significados, inclusive en diferentes países según la legislación o inclusive en qué idioma estemos hablando.
21:01Lo complejo de la palabra biodegradable es que no nos dice en qué tiempo tiene que degradarse, en qué condiciones, ni se dejan residuos tóxicos en el ambiente.
21:10Entonces, una bolsa plástica convertida en microplásticos ya se desintegró.
21:17Entonces, yo puedo decir que es biodegradable, pero la realidad es que son millones de microplásticos, que al final yo prefiero tener una bolsa plástica en el mar que puedo sacarla a tenerle un millón de microplásticos que no lo comemos y no puedo sacarlo.
21:30Entonces, la palabra biodegradable en realidad es una palabra que nosotros utilizamos para que el consumidor entienda de nuestros materiales, pero es una palabra que en realidad estamos intentando eliminar porque biodegradable es todo.
21:42La palabra compostable, lo que sí es bien interesante es que la palabra compostable sí nos da detalles de en qué condiciones tiene que degradarse, en cuánto tiempo y además nos dice que no puede dejar residuos tóxicos en el ambiente.
21:55Entonces, algo compostable es un material que las bacterias pueden digerir, las bacterias son capaces de liberar enzimas, que estas enzimas digieren los materiales y después hacen que estos materiales se puedan convertir en dióxido de carbono y en biomasa.
22:14Esa es la definición oficial.
22:16A nivel general, para simplificarlo un poco, son materiales que pueden degradarse en condiciones naturales y que terminan en biomasa o terminan en abono orgánico.
22:25Entonces, son materiales que no tienen plástico convencional.
22:28En nuestro caso, utilizamos mucho derivados de papel, como la celulosa, que químicamente es muy similar al papel, o utilizamos, por ejemplo, ácido láctico, que son materiales que el mismo ácido láctico, nuestro mismo cuerpo lo produce.
22:41Y así se sintetiza el PLA.
22:44Entonces, son materiales que en condiciones naturales se pueden degradar y no dejan residuos tóxicos en el ambiente.
22:49El nombre 2050 viene de diferentes objetivos.
22:54Uno de los objetivos es que si nosotros no solucionamos la problemática del plástico pronto,
23:03en el año 2050 nos vamos a ver en problemas bastante más serios de los que ya existen.
23:08Segundo, existen muchos países, Costa Rica incluido, que tienen una serie de metas de carbono neutralidad.
23:15Nuestros materiales, y por ejemplo este, que fue el que más seguimos hoy, que es el PLA,
23:19este material tiene un 70% menos de huella de carbono que el plástico convencional.
23:24Entonces, para mí, el hecho que se degrade es bueno, pero para mí es igual o todavía más importante la huella de carbono de cada uno de estos materiales.
23:33Entonces, adoptar estos materiales contribuye de manera importante en los objetivos de carbono neutralidad.
23:40Y Costa Rica, siendo uno de esos países que busca ser carbono neutral en el año 2050, es una manera de apoyar estos objetivos.
23:49Nosotros contamos con un programa de recuperación de bioplásticos y posterior compostaje.
23:54Creo que somos de las muy pocas, si no es que de las únicas empresas en Centroamérica y Latinoamérica que hace esto.
24:01¿Qué es lo que hacemos?
24:02Con nuestros clientes hacemos alianzas y ponemos contenedores en las entradas o en las ubicaciones de nuestros clientes,
24:09para que el consumidor final, una vez que utilizó los productos, pueda devolverlos ahí.
24:14Es como un tipo de reciclaje.
24:15Entonces, después nosotros recuperamos estos materiales y nos los llevamos a compostaje industrial,
24:21que nosotros mismos le damos a nuestros clientes, le damos este servicio.
24:26Aquí lo llevamos y estos materiales nosotros mismos los convertimos en abono orgánico.
24:31Esto también lo contabilizamos, contabilizamos las emisiones que ahorramos por hacer ese compostaje
24:37y esto es parte de todo lo que nosotros vamos contabilizando en nuestro impacto.
24:41La idea es que 2050 sea una herramienta para el país.
24:44Entonces, a mí lo que me interesa es que nuestros clientes tengan en 2050 la herramienta para sustituir el plástico.
24:53La visión que nosotros tenemos es generar el mayor impacto.
24:57Los próximos dos, tres años creo que están dedicados a penetrar el mercado costarricense.
25:03Ya en Panamá ya estamos vendiendo y esperamos que en dos, tres años ya empecemos a expandir nuestras operaciones a Centroamérica.
25:10Cuando hablamos de sostenibilidad, muchas veces pensamos en grandes soluciones,
25:17pero la verdad es que los cambios más poderosos comienzan en lo cotidiano.
25:222050 lo entendió desde el principio.
25:24En lugar de seguir haciendo lo mismo, decidieron replantear el empaque como una oportunidad.
25:29Una oportunidad para educar, para reducir el impacto ambiental y para cerrar los ciclos de manera responsable.
25:37Desde su diseño hasta su degradación, cada producto está pensado para cumplir un propósito
25:42y luego regresar a la tierra sin causar daño.
25:46Gracias a procesos de recolección y compostaje industrial,
25:50los empaques que hoy contienen un alimento mañana pueden nutrir un cultivo.
25:54Este es el tipo de ideas que construye en futuro y es precisamente lo que celebramos en materia prima.
26:01Gracias por acompañarnos en este viaje.
26:03Nos vemos en el próximo episodio.
26:05¡Gracias!
26:06¡Gracias!
26:07¡Gracias!
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26:09¡Gracias!
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