Samotná modernizácia dierovacieho lisu v Železiarňach Podbrezová priniesla zásadné zlepšenia v celom procese výroby bezšvíkových oceľových rúr. Výskumno-technologický tím sa zameral na zvýšenie životnosti a presnosti tvárniacich nástrojov, optimalizáciu mazania a chladenia, ako aj na zavedenie nových materiálových riešení pre tŕne a hlavy. Kľúčové inovácie umožnili výrazne znížiť excentricitu a vnútorné chyby výliskov, čo prispelo k vyššej kvalite hotových rúr. Modernizácia sa zároveň prejavila v zvýšení bezpečnosti práce a efektivity výroby. Celkovým výsledkom je takmer 2,5-násobné predĺženie životnosti hláv a navýšenie produkcie o 80 ton mesačne.
00:00Výroba bešvikových oceľových rúr v železiarniach Podbrezová bola zahájená v roku 1978 v novovybudovanej výrobnej prevádzkarni Valcovňa Rúr.
00:21Prvou a zároveň kľúčovou tvárňacov operáciou technológie výroby valcovaných rúr je dierovanie oceľových blokov na dierovacom lyse.
00:31Na dnes se nemôžeme povedať, že dierovací lyse je srdcom celej valcovne, ba aj celých železiarní.
00:38Vstupným polotovarom pre výrob bešvikových rúr je plynule odliaty oceľový blok, vyrobený z oceľového šrotu vo vlastnej oceľiarni.
00:46Ohriaty oceľový blok je vložený do dierovacího lyse, ktorý ho pretvárni do podoby dutého výlisku.
00:53Samotné dierovanie je realizované dierovacím trlňom, ktorý pohybom hornej traverzy lyse postupne vniká do materiálu a vytvára v ňom dutinu.
01:04Takto pripravený materiál v podobe hrubosteného výlisku vstupuje na valcovaciu trať,
01:09kde je postupnosťou nasledujúcich tvárniacich operácií valcovania pretvorený do svojej konečnej podoby bešvíkovej valcovanej rúry.
01:18Kľúčovou požiadavkou výroby na dierovacím lyse je dodržanie technologického postupu dierovania.
01:24Táto požiadavka zahraňa aj správne mazanie tvárniacich nástrojov dierovacieho lysu špeciálnym grafitovým prípravkom.
01:31Od spustenia výroby rúru vo valcovni až doteraz bola aplikácia tohto prípravku vykonávaná ručným spôsobom.
01:40Hlavnými tvárniacimi nástrojmi dierovacieho lysu je matrica a dierovací tráň.
01:46Samotný tráň sa skladá z hlavy, ktorá vykonáva tvárnenie, a tela, ktoré nesie hlavu a prenáša na ňu silový pohyb traverzy lysu.
01:54Od počiatku až do súčasnosti sa hlavy vyrábali z nástrojové ocele akosti 19678 s príslušným teplným spracovaním na výslednú tvrdosť 34 rokveľov.
02:07Vzhľadom na to, že materiál ani technológie výroby hláva neboli dlhé roky inovované,
02:13vykazovali používané hlavy pomerne nízku životnosť s výrazným poklosom kvality povrchu s narastajúcim počtom vydierovaných kusov.
02:21Degradovaný povrch hlavy má pritom kľúčový vplyv na kvalitu vnútorného povrchu a excentricitu výliskov a tým aj na výslednú kvalitu valcovaných hrúr.
02:32Na druhej strane boli telá trenov až doteraz vyrábané z použitých trenových tyčí, ktoré doslúžili na pretlačovacej stolici.
02:39Tieto tyče mali za sebou tisíce teplných cyklov pretlačovania, čo sa negatívne podpísalo na ich výsledných mechanických vlastnostiach.
02:47Princip práce dierovacieho lysu pritom jednoznačne vyžaduje použitie dierovacieho trenia s maximálnou tuhosťou v ohybe a tým aj maximálnymi mechanickými vlastnosťami použitého tela.
02:59Ďalším dôležitým parametrom kvality dierovacieho trenia ako tvárňaceho nástroja je súosovosť tela a hlavy, ktorej sa až doteraz nevenovala dostatočná pozornosť.
03:10Aj tento faktor mohol negatívne prispievať k výslednej excentricite hotových hrúr.
03:15V marci tohto roka bol iniciatívou generálneho riaditeľa železiarní Podbrezová vytvorený výskumno-technologický tým,
03:24zložený z pracovníkov výrobného a technického úseku, pracovníkov z odboru kvality aj zástupcov vlastnej výskumno-vývojové organizácie.
03:34Úlohou týmu pod vedením generálneho riaditeľa bolo vyriešiť všetky spomínané technologické problémy,
03:40najmä životnosť hláv a s tým súvisiacu kvalitu hotových hrúr.
03:44Výsledkom práce riešiteľského týmu bolo rozhodnutie o realizácii technologických skúšok dierovania s hlavami z pôvodného materiálu
03:5319678 avšak teplne spracovaných na výššiu tvrdosť až 44 rokveľov.
04:01Novým doteraz nerealizovaným opatrením na zvýšenie životnosti hláv bolo rozhodnutie o renovácii opotrebovaných hláv a ich opätovené nasadenie do dierovacieho cyklu.
04:12Pre budúcu etapu tejto časti výskumu bol zakúpený materiál na výrobu hláv za kosti 9720 a 9740, od ktorých sa očakáva ďalšie zlepšenie životnosti.
04:25Po vyhodnotení skúšok všetkých troch typov materiálu bude do konečnej výroby zavedená hlava z materiálu s najlepšimi výsledkami skúšok.
04:33Ďalším prijatým opatrením bola výroba tiel z nových tráňových tyčí, ktoré zabezpečili výrazne vyššiu tuhosť dierovacieho tráňa počas lysovania.
04:43Okrem toho sa zaviedlo kontrolné meranie tvaru tela a kvalitu povrchu hlavy každého dierovacieho tráňa po zložení z lysu.
04:52Iba tela a hlavy, ktoré vyhovujú prísnym kritériam hodnotenia sú opätovne nasadené do výroby, či už priamo, alebo v prípade hláv po renovácii.
05:01Novinkou v porovnaní s minulosťou je aj nová technológia osadenia hlavy na tielo tráňa, kde sa úpravou existujúceho postupu výroby závitov podarilo významne znižiť riziko nesúosobosti tela a hlavy na výslednom tráňi.
05:17Okrem riešenia materiálových aspektov technológie dierovania boli riešiteľskému týmu zadané dve kľúčové inovačné úlohy.
05:25Po prvé, automatické mazanie hlavy dierovacího tráňa používaným grafitovým prípravkom, čím by sa odstránila namáhavá a jednotvárna pracovná povinnosť operátorov lysu.
05:37Po druhé, optimalizácia chladenia hlavy tráňa s regulovaným prietokom chladiacej vody.
05:44Automatický systém dávkovania grafitového maziva bol vyvinutý a testovaný v dvoch prototypoch s dvoma odlišnými spôsobmi vstreknutia maziva na povrch dierovaného bloku – mechanickým a pneumatickým.
05:58V prvom prípade sme pri návrhu a testovaní úspešne využili 3D tlač súčiastok.
06:04Druhý typ sa osvedčil lepšie a v súčasnosti je už mesiac v nepretržitej prevádzke bez poruchy.
06:10V prvej etape bolo dávkováč riadený ručne, v druhej etape naši technici vyvinuli automatické dávkovanie na základe údajov polohy a tlaku z dierovacieho lysu.
06:22Následne sme prikročili k optimalizácii chladenia hlavy.
06:26Spustili sme dlhodobé meranie teploty hlavy po vydierovaní každého jedného výlisku bezdotykovým termovýznym systémom pri súčasnom zázname aktuálneho prietoku chladiacej vody.
06:37Cieľom meraní je nájsť vhodné prietoky vody na zabezpečenie optimálnej teploty hlavy bez prehrievania pri čo najnižšom prietoku chladiacej vody, a to pre všetky dĺžky dierovaného materiálu.
06:50Po troch mesiacoch práce riešiteľského týmu a technologických skúšok dierovania so všetkými spomenutými úpravami a inováciami môžeme skonštatovať,
07:00že sme vyriešili všetky spomínané problémy a výrazne tak posunuli technologickú úroveň dierovania v oblasti životnosti tvárniacich nástrojov, úrovne automatizácie, bezpečnosti a ochrany zdravia pri práci,
07:14kvality povrchu a excentricity výliskov a tým aj výslednej kvality hotových rúr.
07:19V číselnom vyjadrení sme v dôsledku ze níženia neplánovaných výjmen trlňa o 16 dosiahli celkovú úsporu čistého pracovného času 166 minút,
07:30čo prinieslo zvýšenie mesačnej produkcie valcovaných rúr o 80 tón.
07:36Výskyt vnútorných chýb klesol z 1,8 na 0,9% a excentricita z 5,2 na 4,7%.
07:48Hlavný cieľ zvýšenie životnosti hlav bol dosiahnutý a to s podstatným takmer 2,5 násobným nárastom životnosti.
Be the first to comment