00:00Un solo raíl de tren de unos 100 metros de longitud puede llegar a pesar más de 6.000
00:04kilos. Es una barra de acero extremadamente resistente, capaz de soportar tensiones
00:09estructurales inmensas y resistir décadas de uso continuo bajo condiciones extremas.
00:14Pero, ¿cómo se transforma el hierro en barras de acero? Visitamos el líder mundial en la
00:18fabricación de raíles gigantes y una fábrica sobre ruedas para descubrir cómo se hacen las vías del
00:24tren. Las vías de alta velocidad transportan trenes que alcanzan la impresionante velocidad de 350
00:35kilómetros por hora, el equivalente a la velocidad de un auto de Fórmula 1 en plena carrera. Pero a
00:41diferencia de un coche de carreras que pesa unos 800 kilogramos, un tren pesa cientos de toneladas.
00:46Las vías convencionales no podrían soportar las tensiones extremas de los trenes de alta velocidad.
00:51El problema principal radica en las juntas soldadas y los ángulos afilados. En una vía normal,
00:57cada vez que el tren pasa por una junta, se produce un impacto y un sonido de traqueteo.
01:02A 300 kilómetros por hora, esos pequeños golpes se convertirían en martillazos capaces de
01:07desintegrar la estructura y descarrilar el tren. Para garantizar un viaje apacible y seguro,
01:12la clave es eliminar las juntas y diseñar curvas extremadamente suaves. Esto obliga a fabricar
01:18secciones de vía cuya longitud supera la de un campo de fútbol. Pero, ¿cómo se fabrica una
01:23pieza de acero tan grande? La historia de estas vías comienza en las profundidades de los Alpes
01:27austríacos. Entre casitas de chocolate y montañas nevadas, se esconde la planta de
01:32Westalpine, el líder mundial en la fabricación de raíles gigantes. El proceso es un espectáculo
01:38visual. Primero se introduce mineral de hierro, coque y caliza en un alto horno. Una intensa
01:44corriente eléctrica funde el interior del horno a unos 1650 grados centígrados. Cuando
01:49alcanza esta temperatura, el metal es casi líquido y las impurezas flotan hacia la superficie
01:54para ser eliminadas. Después el metal fluye hacia una gran cuchara de colada, donde se
01:59añade carbono, manganeso y otros elementos para aumentar su durabilidad. Esta aleación
02:04desciende por un tubo cerámico que la protege de la exposición al oxígeno, lo que arruinaría
02:09el metal. Desde allí, el metal fundido fluye hacia moldes que lo extruyen en bloques rectangulares
02:14continuos llamados desbastes. Sopletes de acetileno cortan cada desbaste en longitudes
02:19de 12 metros. A continuación una grúa los mueve a un horno, donde durante las siguientes
02:24siete horas se recalientan a unos 1260 grados centígrados para ablandar el acero. Cada cinco
02:29minutos sale una nueva barra incandescente. Cuando salen del horno, las barras reciben chorros
02:35de agua con gran presión, tan alta que al entrar en contacto con el calor extremo, el
02:39agua literalmente explota. Esta fuerza expansiva retira cualquier residuo, dejando una superficie
02:45impecable. Una vez limpias, las planchas pasan a un taller, donde unos cilindros de acero
02:50gigantes llamados rodillos, actúan como una máquina de pasta industrial. Con una precisión
02:55milimétrica, estos rodillos estiran el metal hasta alcanzar los 120 metros de longitud. Presionan
03:01el metal una y otra vez, estirándolo y dándole su famosa forma de T. Justo después de salir
03:06del último rodillo y mientras aún está caliente, el raíl pasa por un sistema de enfriamiento
03:11controlado por ordenador. Aunque el raíl ya tiene su forma, la parte superior donde apoya
03:16la rueda sigue siendo demasiado blanda. Para endurecerla, los raíles se sumergen en un plástico
03:21líquido llamado polímero. Este proceso de enfriamiento hace que la estructura molecular del acero sea
03:26mucho más densa que si se enfriara al aire. Al endurecer la cabeza, se logra que las ruedas
03:31del tren vuelen sobre la superficie, minimizando la fricción y el desgaste. Esto no solo hace
03:37que el tren sea más rápido, sino que permite que la vía dure hasta 25 años bajo un uso
03:41intenso. Cuando el raíl sale del proceso de endurecimiento, no está perfectamente derecho.
03:47Para corregirlo, se introduce en una máquina de enderezado. El riel pasa por dos juegos de rodillos
03:52de gran diámetro. El primer grupo presiona el acero verticalmente, hacia arriba y abajo,
03:58y el segundo lo hace horizontalmente, de lado a lado. La máquina dobla el raíl más allá
04:03de su punto de retorno natural, forzando a las fibras del acero a realinearse. Es un
04:08equilibrio delicado. Si se presiona poco, el raíl recupera su curva original. Si se presiona
04:13demasiado, el acero se debilita. Unos sensores láser miden la desviación y ajustan la presión
04:18de los rodillos de forma automática. Una vez que está perfectamente recto, llega el momento
04:23de darle su dimensión final. Las puntas suelen tener pequeñas deformaciones, debido a la entrada
04:28y salida de los rodillos de laminación. Estas partes se cortan con sierras de disco de gran
04:33diámetro refrigeradas por agua. El corte debe ser perfectamente perpendicular, para que al
04:38soldarse en la vía no queden huecos. Antes de salir de la fábrica, cada raíl se somete
04:43a un escaneo exhaustivo a una velocidad de 1,5 metros por segundo. Un sistema de cámaras
04:49y láseres detectan cualquier imperfección. La tolerancia es de décimas de milímetro.
04:54Si la cabeza del raíl es un milímetro más ancha de lo debido, el desgaste de las ruedas
04:58del tren será desigual. Las pruebas magnéticas detectan grietas microscópicas y fatiga en
05:03la superficie del acero, mediante alteraciones en campos electromagnéticos, asegurando que
05:08no existan fisuras que puedan expandirse. Los rayos ultrasonicos emiten ondas sonoras
05:13que atraviesan el acero para localizar burbujas de aire, impurezas o microfracturas en el interior
05:18del acero, invisibles al ojo humano. Si el ordenador detecta la más mínima mancha,
05:23el raíl es enviado a inspección manual. Si hay una falla interna, se rechaza inmediatamente.
05:28La vida de miles de pasajeros depende de que no exista ni un solo arañazo.
05:33El último reto es el transporte. ¿Cómo se transporta una barra de 120 metros y 7 toneladas?
05:38Se utilizan brazos robotizados equipados con electroimanes gigantes, que levantan las vías
05:44con una delicadeza asombrosa. Se depositan en vagones ultralargos, separados por centímetros,
05:49y protegidos por amortiguadores y cuñas para que no se toquen entre sí. Un solo rasguño durante
05:54el viaje podría debilitar el acero y obligar a devolverlo al horno. Pero, ¿cómo se hacen las
05:59vías del tren? Para colocar las vías, se utiliza lo que se conoce como un tren de renovación integral.
06:05Es básicamente una fábrica sobre ruedas de cientos de metros de largo que realiza todo
06:10el trabajo. Estas máquinas pueden colocar entre 500 y 2000 metros de vía al día, algo
06:15que antes requería semanas de trabajo y cientos de obreros. La máquina avanza sobre el balasto.
06:20Unos brazos hidráulicos presentan los nuevos raíles de 120 metros que han sido transportados
06:25en vagones especiales. Es la parte más espectacular. La máquina tiene un almacén de traviesas de
06:31hormigón que se desplazan por una cinta transportadora. A medida que la máquina avanza,
06:37unos rodillos guían los pesados raíles de acero y los depositan suavemente sobre las placas de asiento
06:41de las traviesas. Inmediatamente después de que el raíl toca la traviesa, una unidad de la máquina
06:47detecta los anclajes y aplica una fuerza de rotación para apretar los clips. Esto deja el raíl sujeto pero
06:53con la flexibilidad necesaria para absorber las dilataciones por el calor. Una vez la vía está montada,
06:58pasa la máquina bateadora. Esta tiene unos dedos metálicos que se entierran en el balasto y vibran.
07:04Esto hace que las piedras se acomoden perfectamente bajo las traviesas, nivelando la vía y dándole la
07:09inclinación exacta en las curvas. Para que los trenes de alta velocidad puedan viajar a más de 300
07:14kilómetros por hora sin el ruidoso traqueteo constante, los raíles no se atornillan entre sí,
07:20sino que se convierten en una sola pieza continua de kilómetros de largo mediante soldadura. Se coloca un
07:25molde de cerámica alrededor de la unión de los dos raíles, dejando un pequeño espacio entre ellos.
07:30En un crisol situado encima del molde, se mezcla polvo de aluminio y óxido de hierro. Se enciende la
07:36mezcla y ocurre una reacción química que alcanza los 2.500 grados centígrados en segundos. El acero
07:42fundido cae dentro del molde, rellenando el hueco y fundiendo los extremos de los raíles. Una vez frío,
07:48se rompe el molde y una máquina esmeriladora pule la superficie hasta que la unión es totalmente
07:53invisible al tacto. Así es como se unen las vías de tren. Si quieres saber cómo se extrae el hierro
07:59de la tierra, tienes el enlace en la descripción y en el primer comentario. Dale like al vídeo si
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